无尘车间工程装修设计需要注意以下多个方面： ### 一、车间布局设计 - **功能分区合理规划**    - **生产区**：根据生产流程和设备摆放需求，合理安排不同生产环节的区域。例如，在电子芯片制造车间，光刻、蚀刻、封装等不同工序的设备要按照先后顺序和洁净度要求布置，避免工序之间的交叉污染。    - **辅助区**：包括原料存放区、成品存放区、设备维护区等。原料存放区要靠近生产区的进料口，方便原料输送；成品存放区要考虑产品的输出通道，避免与原料和人员通道交叉。设备维护区应设置在便于维修人员进出和设备搬运的位置。    - **人流通道和物流通道分离**：设置独立的人员入口和物料入口，人员通道要配备更衣室、风淋室等设施，用于人员更衣、清洁和除尘。物流通道要设计专门的物料传递窗或输送带，确保物料在进入生产区之前能够进行清洁和消毒处理，防止外部污染物通过物料带入车间。 - **空间利用高效性**    - **设备布局紧凑**：在满足生产工艺和设备操作空间要求的前提下，尽量使设备布局紧凑，减少车间内的不必要空间，从而降低净化区域的体积，减少空气净化系统的负担和能源消耗。    - **预留扩展空间**：考虑企业未来的发展和生产规模的扩大，在车间布局设计时适当预留一些可扩展的空间，如备用的设备安装位、管道接口等，以便后期能够方便地进行设备添加或工艺调整。 ### 二、洁净度设计 - **洁净等级确定**    - **依据行业标准和生产要求**：不同行业对无尘车间的洁净等级要求差异很大。例如，制药行业的无菌制剂生产车间通常要求达到ISO 5级（相当于旧标准的百级）或更高的洁净度，以确保药品的质量和安全性；而一般的电子装配车间，ISO 7 - ISO 8级（万级 - 十万级）的洁净度通常就可以满足生产需求。    - **考虑产品质量和生产工艺敏感性**：对于对尘埃颗粒、微生物等污染物非常敏感的产品或生产工艺，如高精度光学仪器制造、生物实验等，需要采用较高的洁净等级。同时，还要考虑生产过程中的关键工序对洁净度的特殊要求，例如芯片制造中的光刻工序，对洁净度的要求极高。 - **空气过滤系统设计**    - **过滤器选型**：根据确定的洁净等级选择合适的空气过滤器。一般包括初效、中效和高效过滤器。初效过滤器主要用于过滤大颗粒的灰尘和杂质，中效过滤器进一步过滤中等大小的颗粒，高效过滤器则用于去除微小颗粒，确保空气质量达到洁净等级要求。例如，在ISO 5级洁净车间中，高效过滤器的过滤效率通常要求达到99.999%以上。    - **空气循环次数设计**：合理设计空气循环次数，以保证车间内空气的洁净度和温湿度均匀性。洁净等级越高，空气循环次数通常要求越高。例如，ISO 5级洁净车间的空气循环次数可能达到每小时20 - 30次，而ISO 7级车间可能为每小时10 - 15次。同时，要注意空气的流向，一般采用上送下回或侧送下回的方式，使洁净空气能够有效地置换车间内的污染空气。 ### 三、温湿度设计 - **温湿度参数确定**    - **结合生产工艺需求**：不同的生产工艺对温湿度有不同的要求。例如，在电子工业中，半导体芯片制造车间的温度一般控制在22℃±1℃，湿度控制在40% - 50%，因为温湿度的变化可能会影响芯片的性能和生产质量；而在纺织行业的一些无尘车间，温度可能控制在25℃ - 28℃，湿度在60% - 70%左右，这样的环境有利于纺织纤维的加工。    - **考虑人员舒适度**：除了满足生产工艺要求外，还要考虑车间内工作人员的舒适度。如果温湿度不适宜，会影响员工的工作效率和身体健康。一般来说，人员舒适的温度范围在18℃ - 26℃，湿度范围在40% - 60%。 - **温湿度调节系统设计**    - **空调系统选型**：根据车间的面积、空间高度、温湿度要求和人员数量等因素选择合适的空调系统。对于大型无尘车间，通常采用集中式空调系统，能够有效地调节整个车间的温湿度；对于小型或局部区域的车间，可以考虑使用分体式空调或小型的风冷热泵机组等。    - **加湿和除湿设备配置**：根据车间所在地区的气候条件和温湿度控制要求，合理配置加湿和除湿设备。在干燥的地区或季节，可能需要安装加湿器，如电极式加湿器、超声波加湿器等；在潮湿的地区或季节，则需要使用除湿器，如冷冻除湿机、转轮除湿机等。同时，要注意加湿和除湿设备与空调系统的配合，确保温湿度的稳定控制。 ### 四、照明设计 - **照度要求满足**    - **依据生产操作精细程度**：不同的生产操作对光照强度的要求不同。对于精密装配、显微镜观察等精细操作，车间的照度要求较高，一般在300 - 500lx以上；而对于一些对光照要求不高的区域，如仓库、通道等，照度可以适当降低，在100 - 200lx左右。    - **考虑安全和视觉舒适性**：在满足生产操作照度要求的同时，还要考虑车间内的安全和人员视觉舒适性。充足的照明可以减少事故的发生，如在楼梯、紧急出口等位置要保证足够的亮度。此外，照明的均匀度也很重要，避免出现明暗不均的情况，一般照明均匀度（最小照度与平均照度之比）不低于0.7。 - **灯具选型和布局**    - **选择合适的灯具类型**：无尘车间应选用防尘、防静电、不易积尘且光效高的灯具。例如，洁净荧光灯、LED平板灯等是比较常用的灯具。这些灯具的外壳通常采用密封设计，能够防止灰尘进入灯具内部，同时具有良好的发光效率和光色均匀性。    - **合理布局灯具**：根据车间的平面形状、设备布局和照明要求，合理确定灯具的位置和间距。灯具的安装高度要适中，一般距离地面2.5 - 3m左右，以保证照明效果的均匀性。同时，要避免灯具直接照射生产设备的显示屏或光学仪器，防止产生反光影响操作。 ### 五、静电控制设计 - **静电产生因素考虑**    - **材料摩擦**：在无尘车间中，人员的活动、设备的运行以及物料的搬运等过程都可能产生静电。例如，人员穿着的工作服与身体的摩擦、设备的传动部件之间的摩擦、塑料包装材料与产品的摩擦等都容易产生静电。    - **环境湿度影响**：环境湿度较低时，静电更容易产生和积累。因此，在设计时要考虑车间所在地区的气候条件以及车间内的湿度控制情况。 - **静电防护措施设计**    - **防静电材料使用**：选用防静电的地面材料、墙面材料和设备材料。例如，防静电地板的表面电阻一般要求在1.0×10⁵Ω - 1.0×10⁹Ω之间，能够有效地将静电导入大地。墙面的净化板也可以采用具有防静电性能的材料，设备的外壳和操作台面也应具备防静电功能。    - **静电消除设备配置**：在车间内适当配置静电消除器，如离子风机、离子棒等。这些设备能够产生大量的正负离子，中和空气中的静电电荷，减少静电的积累。在一些对静电非常敏感的区域，如电子芯片制造的光刻和封装工序附近，要密集布置静电消除设备。 ### 六、防微振设计 - **振动源分析**    - **设备振动**：车间内的一些大型设备，如压缩机、风机、真空泵等在运行过程中会产生振动。这些振动可能会通过地面、管道或建筑结构传递，影响到对振动敏感的生产设备或检测仪器，如高精度的光学设备、电子显微镜等。    - **外部振动源考虑**：还要考虑车间周边环境的振动源，如附近道路上的车辆行驶、建筑工地的施工等。如果车间靠近这些振动源，需要采取相应的防振措施。 - **防振措施设计**    - **设备基础隔振**：对于产生振动的设备，要设计专门的隔振基础。例如，采用橡胶隔振垫、弹簧隔振器等将设备与地面隔离，减少振动的传递。隔振基础的选型要根据设备的重量、振动频率等因素进行计算和设计。    - **建筑结构防振**：在车间建筑结构设计时，可以考虑采用一些防振措施，如增加结构的刚度和阻尼，设置隔振沟等。隔振沟一般填充有弹性材料，如沙子、泡沫塑料等，能够有效地隔离外部振动源的影响。